大量传统旧厂面临设备老化、生产流程滞后、数字化程度低、安全管控薄弱等问题，亟需通过改造实现转型升级。相较于新建工厂，旧厂改造存在场地空间受限、新旧设备兼容难度大、生产中断风险高、改造成本可控性差等痛点，传统“一刀切”停工改造模式难以平衡改造效果与生产连续性，易造成巨额经济损失。捷瑞数字以孪生工厂EPC模式为核心，打造“评估规划-分步改造-虚实融合-长效优化”全流程赋能路径，精准破解旧厂改造痛点，推动旧厂高效转型升级。

前期评估规划阶段，精准定位改造痛点与目标，制定科学可行的方案。捷瑞数字组建由技术、工艺、成本、安全专家构成的评估团队，通过现场勘察、设备检测、生产数据采集、业务需求访谈等方式，全面梳理旧厂现状。某老旧化工工厂改造项目中，团队发现三大核心痛点：设备老化导致单位产品能耗较行业均值高出25%；生产流程脱节造成效率低下；缺乏智能安全监控系统，风险隐患突出。结合甲方“降本、增效、提质、安全”需求，制定“设备升级+流程优化+智能管控”一体化方案，通过数字孪生技术搭建旧厂现状模型，模拟不同方案的效果、成本与收益周期，预测改造后能耗降低20%、效率提升15%、安全事故发生率降至0.1次/年，为甲方决策提供数据支撑。方案明确改造优先级，优先改造核心环节与高风险区域，预留场地与系统接口，最大限度降低生产中断影响。

分步改造阶段，采用“分区改造、逐段上线”模式，实现改造与生产并行推进。捷瑞数字摒弃全厂停工改造模式，根据旧厂生产布局与工艺流程，将厂区划分为多个独立区域，优先改造闲置或低负荷区域，完成后转移生产任务再推进其他区域改造，形成“改造-投产-再改造”循环。某机械加工厂项目中，将工厂划分为加工区、装配区、仓储区，先改造闲置仓储区，升级智能仓储设备并接入数字平台，完成后转移物资再改造加工区。采用模块化设备与快速部署技术，单区域改造周期控制在1个月内，全厂改造仅造成3天生产中断，较传统模式减少损失800万元。同时通过数字孪生平台模拟新旧设备协同运行，提前优化衔接流程，确保改造区域快速适配现有生产体系。

虚实融合阶段，构建旧厂与数字孪生模型联动体系，实现智能化管控升级。改造完成后，搭建1:1高精度数字孪生模型，将升级后的设备、优化后的流程、新增的安全系统全部映射至虚拟平台，实现生产监控、故障预测、流程优化。某老旧光伏电站改造项目中，通过模型整合光伏板、储能设备数据，实时监测发电效率与组件温度，结合AI算法优化充放电策略与清洁周期，改造后年发电量提升12%，运维成本降低20%。针对性能良好的老旧设备，加装低成本传感器接入平台，实现新旧协同运行，某项目通过该方式降低改造成本15%。

长效优化阶段，持续挖掘改造价值，实现可持续升级。依托数字孪生平台采集生产数据，分析瓶颈并提供优化建议。某旧厂改造项目交付后，优化物料运输路线与调度策略，生产效率再提升8%；建立设备健康档案实施预测性维护，故障率降低30%。平台支持灵活扩容，新增生产线或升级工艺时，可通过虚拟仿真优化方案，无需大规模改造现场。某项目实施后，改造总成本较传统模式降低25%，投资回报周期缩短至2.5年，为传统旧厂转型升级提供可复制、可推广的实践方案。