孪生工厂EPC项目的落地成效，离不开总承包商（乙方）与业主（甲方）的深度人才协同。甲乙双方存在天然认知差异：乙方擅长数字孪生、EPC管理等技术与流程，甲方精通行业生产工艺、业务需求及运维痛点，若协同不足，易导致方案与实际需求脱节、建设与运维衔接不畅、系统落地后利用率偏低等问题。捷瑞数字聚焦核心协同痛点，构建“需求对齐-联合赋能-长效联动”的全周期人才协同机制，实现双方人才优势互补，保障项目从建设到运营的顺畅衔接与价值落地。

需求对齐阶段，组建跨领域联合专项小组，打通技术与业务的认知壁垒。捷瑞数字抽调数字孪生技术骨干、EPC项目经理、工艺设计师，与甲方生产负责人、运维主管、技术专员组成联合小组，通过“现场调研+需求研讨会+业务流程复刻”三维模式，精准锚定甲方核心需求。某食品加工工厂项目中，联合小组全程跟进生产全流程，从原料采购、加工制作到成品仓储，逐一梳理痛点，发现甲方核心诉求并非单纯提升效率，而是兼顾“能耗精准控制”与“食品安全全链路追溯”，且需适配现有老旧设备改造。针对乙方初始方案侧重生产线自动化升级的偏差，双方多轮沟通优化，新增碳排实时监测与原料-加工-出厂追溯模块，调整设备选型适配旧厂场地，避免后期返工成本超300万元。同时，乙方通过可视化模型普及数字孪生技术，甲方开展工艺实操培训，实现技术与业务精准匹配。

项目实施阶段，通过双向联合赋能，提升双方人才专业能力与协同效率。捷瑞数字为甲方运维团队提供定制化培训，涵盖数字孪生平台操作、智能设备监控、基础故障排查等内容，采用“理论授课+现场实操+考核验收”模式，确保全员掌握核心技能。甲方业务骨干深度参与方案落地，为乙方施工、技术团队提供生产工艺指导，规避技术与实际生产脱节问题。某汽车零部件工厂项目中，乙方组织5场专项培训并配套操作手册，甲方12名运维人员全部通过考核，可独立完成生产监控、异常预警与基础参数调整；甲方工艺专家针对焊接精度要求，指导乙方优化机器人工作站布局与作业路径，设备与工艺适配度提升25%，焊接合格率从98.2%升至99.7%。双方人员共同参与施工验收、系统调试等关键环节，建立实时沟通机制，现场高效解决衔接问题。

项目交付后，建立长效联动机制，保障协同价值持续延伸。捷瑞数字与甲方签订人才联动服务协议，组建常态化沟通小组，每月开展技术交流，乙方同步最新技术应用案例与系统升级功能，甲方反馈运维需求与问题。针对甲方数字化人才短缺痛点，乙方提供“驻场指导+远程支援”一体化服务，派驻技术人员驻场3个月，手把手协助甲方团队掌握系统深度操作与故障处置；后期通过远程平台7×24小时响应，确保技术问题快速解决。某新能源电站项目中，甲方遇模型与设备数据不同步问题，乙方1小时内定位解决并开展专项培训，提升甲方自主运维能力。此外，双方联合成立技术创新小组，某装备制造项目中，协同优化生产调度算法，设备利用率再提升10%。

这种双向赋能机制实现甲乙双方共赢：甲方运维团队可独立完成80%系统运维工作，无需依赖乙方长期支持，人力成本降低40%；乙方通过深度对接行业需求，积累贴合实际场景的实践经验，持续优化标准化解决方案，为孪生工厂EPC项目长期价值实现提供核心支撑。