当一座崭新的智能工厂落成投产，其数字孪生体的使命非但没有结束，反而进入了一个价值倍增的全新阶段——从“建造的蓝图”演变为“运营的镜像与大脑”。此时，孪生工厂服务的重点，从设计与施工转向了全生命周期的运营支撑，其核心能力已远超越三维可视化展示，而在于实现物理工厂与数字工厂的实时数据交互与深度融合，以此驱动生产过程的持续优化与资产的预测性维护。

在运营阶段，孪生工厂通过与物联网（IoT）平台的深度集成，实时汇聚来自生产线数以万计的传感器数据：设备的运行状态（振动、温度、电流）、工艺参数（压力、流量、速度）、能耗数据、物料流动信息以及质量检测结果。这些海量数据不再是孤立的数据流，而是被精准地映射并赋予到孪生模型中对应的设备、管线或工位上。然而，真正的价值在于基于此的深度分析与模拟优化。数字孪生体作为一个天然的、包含丰富物理与逻辑规则的“沙盘”，为高级分析提供了完美试验场。例如，当计划引入一款新产品时，工艺工程师可以在孪生体中对新产品的生产流程进行仿真，快速验证设备能力是否匹配、节拍是否达标、物流是否顺畅，从而近乎零成本地完成产线适应性的预验证。

在设备健康管理方面，孪生工厂是实现预测性维护的关键载体。通过对实时运行数据与设备数字模型中内置的故障模式、性能退化曲线进行比对分析，算法可以提前数小时甚至数天识别出潜在的异常征兆，如刀具的渐进磨损、轴承的早期故障。系统不仅会报警，更能在孪生体上精确定位故障设备，并模拟故障的影响范围，预测剩余使用寿命，自动生成包含备件信息和维修步骤的工单，推送给维护人员。

因此，运营阶段的孪生工厂，是一个集实时监控、深度分析、模拟仿真与决策支持于一体的“超级驾驶舱”。它将运营经验沉淀为可复用的数字模型与算法，使工厂具备了自我感知、自我分析、自我优化的能力，让持续改善不再是周期性的运动，而成为一种数据驱动的、常态化的核心运营能力。

伏锂码云平台以数据驱动、虚实融合方式，实现设计与施工的深度协同、过程可控与风险前置，在孪生工厂设计服务、一体化解决方案发挥优势，平台支持构建施工阶段的数字镜像，实现项目进度、资源投入与安全质量的透明化、实时化监控全生命周期管理。平台集成物联网实时数据与现场反馈、关键工序预警及协同调度，确保工程高质量落地，推动孪生工厂设计与施工服务智能化转型。