成本管控是孪生工厂 EPC 总承包项目的核心竞争力之一，传统模式中设计与施工脱节、物料浪费、变更频繁等问题常导致成本超支，部分项目成本超支比例甚至可达 15%-20%。捷瑞数字基于 “数字驱动 + 全流程协同” 理念，构建了覆盖规划、设计、采购、施工、交付全阶段的成本精细化管控体系，通过技术赋能与管理优化，实现项目成本可控、可溯、可优化，帮助业主将成本偏差控制在 5% 以内。

规划阶段的成本预控是源头核心，直接决定项目整体成本框架。捷瑞数字利用数字孪生技术搭建多方案仿真对比平台，将厂房布局、设备配置、工艺流程等要素参数化，不仅模拟建设阶段的土建、设备采购成本，还融入长期运营中的能耗、维护、人工成本，形成全生命周期成本测算模型。在某重型装备制造工厂项目中，团队针对 “集中式设备布局”“分布式设备布局”“半集中半分布式布局” 3 套方案构建数字孪生模型，通过仿真测算发现：方案一建设成本比方案三低 1200 万元，但因设备间距大，物料运输距离增加 200 米，每年多产生运输能耗与人工成本 480 万元；方案三虽前期多投入 800 万元，却能缩短 30% 物料运输路径，且预留了西侧厂房扩建空间，可兼容未来 3 年产能提升 50% 的需求。结合业主 5 年发展规划，最终选择方案三，经实际运营验证，该方案每年实际节省运营成本 320 万元，2.5 年即收回额外投入，全生命周期成本较方案一降低 18%。同时，团队通过分析近 5 年 20 个同类项目的成本波动数据，建立成本风险预测模型，针对钢材、芯片等价格波动频繁的物资，在项目预算中预留 8%-10% 的弹性空间，有效应对市场变化。

设计环节的成本优化是关键抓手，可规避 60% 以上的后期变更成本。捷瑞数字采用全专业数字化协同设计模式，将 BIM 技术与数字孪生平台深度融合，建筑、结构、设备、电气、暖通等专业团队在同一平台开展工作，模型数据实时同步，避免传统 “各画各图” 导致的图纸冲突。在某大型钢铁企业热轧车间项目中，结构工程师为增强厂房承重，调整了 2 根关键承重梁的截面尺寸，设备工程师通过协同平台实时发现该变更会导致轧钢机安装空间缩小 0.5 米，无法满足设备运维需求。双方立即召开线上协同会议，结合设备安装精度要求与结构安全标准，最终将承重梁位置偏移 0.3 米，既保证结构安全，又不影响设备使用，避免了后期拆除重建的 1200 万元返工成本。此外，设计团队在满足生产工艺的前提下，通过材料选型优化降低成本：在某食品加工工厂项目中，用高强度铝合金替代传统钢材制作输送机架，重量减轻 40%，不仅降低材料采购成本 8%，还减少了吊装设备的选型要求，间接节省施工成本 50 万元。

采购与施工阶段的成本管控聚焦精准与高效，减少资金浪费与工期延误。采购环节通过数字孪生模型与供应链管理系统深度对接，根据施工进度计划自动生成物料需求清单，明确材料、设备的采购数量、规格、交付时间与存放位置，避免 “多采积压” 或 “少采停工”。在某新能源汽车电池生产基地项目中，电池装配线设备采购需分 3 批次进行，团队通过数字孪生平台模拟施工进度，精准测算出每批次设备的到货时间窗口：第一批焊接设备需在土建完工前 15 天到货，预留安装调试时间；第二批检测设备需在焊接设备安装完成后 7 天到货，避免现场堆放占用空间。最终每批次设备到货后 7 天内即完成安装调试，资金周转效率提升 30%，未产生仓储租赁费用。施工阶段，捷瑞数字在关键材料领用环节部署 RFID 标签，实时追踪钢筋、水泥、电缆等物资的出入库与使用情况，当某化工项目的钢筋消耗超出定额 3% 时，系统自动预警，经排查发现是施工人员切割工艺不规范导致废料增多，团队立即组织工艺培训，最终将材料浪费率从传统的 5% 降至 1.2%，单项目节省成本 460 万元。同时，采用模块化施工与虚拟仿真结合的方式，在某电子厂房项目中，将洁净车间的墙体、吊顶在工厂预制完成后运输至现场组装，施工周期缩短 20 天，人工成本降低 12%，机械使用效率提升 25%。

交付与运维阶段的成本管控注重长期价值，降低运营阶段的隐性成本。捷瑞数字创新采用数字化交付模式，将项目设计图纸、设备参数、施工记录、质量检测报告、验收文件等所有信息整合至数字孪生平台，形成结构化的数字资产包。某钢铁企业通过该模式，彻底替代传统纸质文档交付，资料查询效率提升 80%，运维人员查询某台高炉的维修手册时，无需再翻阅厚重档案，只需在数字孪生平台点击设备模型，即可调取完整的维修指南、历史故障记录与备件清单，维修时间从 30 分钟缩短至 5 分钟。在运维阶段，数字孪生平台实时采集设备运行数据，通过 AI 算法分析设备健康状态，提前预警故障风险。某金属冶炼企业的转炉设备通过该系统，提前 10 天预测出轴承磨损故障，及时安排停机维护，避免了非计划停机导致的 2000 万元 / 次生产损失；同时，系统通过分析能耗数据，优化转炉供氧参数，使单位钢水能耗降低 12%，每年节省能源成本 1500 万元。