面对设备停机损失日均较高、技改试错成本高昂等痛点，制造业中小企业亟需轻量化、快部署的转型方案。某工程机械龙头企业通过落地孪生工厂设计与施工一体化解决方案，仅用45天建成数字孪生车间，实现故障响应提速90%、年节能收益的突破性成效。

该企业泵车装配线曾因工艺变更频繁导致试制成本激增。技术团队引入孪生工厂设计与施工一体化服务后，构建起覆盖研发-生产-运维的全链条数字孪生体系：

在设计端：创建可装配性仿真模型，虚拟验证工艺方案。

在施工端：同步生成设备定位数字坐标，安装效率提升。

在运营端：实时映射上千个传感器数据，构建能耗优化数字模型。

“传统工厂改造需要停产施工，而通过孪生工厂设计与施工一体化模式实现‘边生产边升级’。”在焊接工位数字化改造中，团队先在虚拟空间完成机器人轨迹模拟，再指导现场安装，使改造周期缩短至原计划的1/3。

更值得关注的是该方案的普适性创新。某中型纺织企业应用同款孪生工厂设计与施工一体化解决方案，捷瑞数字以低代码平台快速构建印染车间数字孪生体，整合24台染缸的实时工况数据，建立蒸汽能耗预测模型，自动优化工艺参数组合。项目实施后，企业蒸汽单耗下降18%，每年减少碳排放820吨，成功入选省级绿色工厂。

捷瑞数字依托自主研发的伏锂码云平台，打造覆盖“人、机、料、法、环、测”全要素的数字孪生工厂解决方案，通过虚实映射、动态分析、预测预警、闭环优化四阶段建设路径7，实现工厂全生命周期的数字化管控与决策赋能。

捷瑞数字，已形成标准化孪生工厂设计与施工一体化总承包能力，可在快速交付车间级孪生平台。目前该方案已在装备制造、新材料等10余个行业落地，帮助企业实现运维成本降低，生产异常处理效率提升，新产品导入周期缩短。

工信部最新数据显示，采用孪生工厂设计与施工一体化服务的中小企业，数字化转型成功率较传统模式提高3.2倍。随着国家“数字化转型贯标”工作的推进，这种“设计即服务、施工即数据”的新范式，正成为制造业高质量发展的核心基础设施。